“镁”好出行引领新能源车消费新趋势

在新能源车市场迈向高质量发展的关键阶段，材料创新已成为驱动行业变革的核心引擎。在日前举办的2025京津冀产业链供应对接活动上，中国工程院院士潘复生在接受《中国消费者报》记者采访时表示，镁作为最轻的金属结构材料，在减重、节能、环保等方面具有铝合金、钢铁等传统材料无法比拟的优势，在新能源车领域应用前景十分广阔。

镁材料还有哪些特性？基于这些特性将如何提升消费者的用车体验？又能否成为在后补贴时代拉动新能源车消费市场需求的关键引擎？

材料变革引领方向

中国汽车工业协会统计数据显示，今年，国内新能源乘用车销量反超燃油车，以53%的市场占比稳居乘用车销量榜首。然而，在快速增长的背后，动力电池成本居高不下、安全性不稳定、现有材料难以支撑轻量化研发等问题始终是阻碍消费者认可新能源车的关键因素。

在新能源车市场发展初期，业内普遍认为随着新能源车市场保有量逐渐提升，车载动力电池研发和生产成本会自然下降，消费者购车成本将进一步降低。不过，目前新能源乘用车保有量已超越传统燃油车，但动力电池成本依然占整车生产成本的四成左右，这一数值与新能源车发展初期几乎没有太大差异。

这与目前所采用的材料性质有关。由于目前市场上广泛采用的锂离子原材料依赖进口、核心技术受制于人等因素，其生产成本居高不下。潘复生介绍，全球锂资源储量有限，若需求快速增长，在极端时间内便可能面临枯竭风险。相比之下，我国镁资源不仅储存量丰富，且镁合金材料在强度、减震、导热、电磁屏蔽等性能上全面超越传统材料。在此背景下，镁有望成为重构新能源车产品定价、动力电池与轻量化制造三大领域格局的“超级材料”，更是提升消费者用车体验的理想选择。

还有不到2个月，新能源车免征购置税即将退出市场，这意味着消费者购买新能源车的成本将面临一定幅度的提升。而镁合金成本近几年持续下降，目前价格低于铝，成本优势显著。值得一提的是，镁合金的减重性价比逐步提升，规模化应用后成本还将进一步下降，如果被汽车企业广泛采纳，消费者购车成本有望持续降低。

在消费者最为关心的产品安全性方面，潘复生表示，锂电池安全性较差，容易发生枝晶生长刺穿隔膜导致爆炸的危险。镁电池相对安全，熔沸点较高且不易出现镁枝晶，这为电池领域的安全发展奠定了良好基础。“镁电池体积理论能量密度是锂电池的1.5倍以上，这意味着同等体积下，搭载镁电池的整车续航能力将大幅提升，可有效缓解广大新能源车车主普遍面临的续航和补能焦虑。”他说。

基于安全、高效、资源丰富、环境友好、使用成本低等特征于一身的镁材料从“技术备选”跃升为“市场必需”，成为支撑新能源车规模化普及的关键支点。

轻量化的破局之道

目前国内汽车轻量化发展已迫在眉睫。中国工程院院士杨裕生在2025中国电动汽车百人会论坛上表示，搭载大电池的长续航纯电动车，节能减排效果微乎其微。某新势力车型为突破1000公里续航，整车质量飙升至2.5吨，百公里电耗达30度，相当于普通家用轿车的3倍能耗。

为寻求更佳节能效果，在追求车辆续航突破的赛道上，轻量化早已不是新鲜话题。但当传统铝合金减重逐渐触及天花板时，镁合金以颠覆性的技术革新悄然登场。试想一下:一辆车的电驱壳体减重30%，成本直降40%，续航提升5%以上，这样兼具轻量化、高性价比与长续航的车型，是否会成为你的购车选择？

十几年前，碳纤维凭借其超轻特性成为车企轻量化布局的宠儿，但高昂的成本与不可降解的缺陷使其仅能应用在百万级量产车或概念车上，购买群体受限。中国汽车工业协会副秘书长陈士华表示:“新能源车成本下探是推动消费者选择的关键，而技术市场化应用的核心在于主流消费群体能否接受。”

与传统“黑科技”动辄需要5至10年的研发周期不同，此次镁材料技术已通过车规级认证，预计在短时间内会有多款量产车进入消费市场。据悉，目前镁合金在减震塔、一体化压铸后地板等零部件的应用已经进入实验验证阶段，车企开始启动镁合金材料在这类零件上的试用工作。

具体来看，今年4月，赛力斯发布大型一体化压铸镁合金后车体，并进行了装车验证。此方案对比传统的铝合金方案减重效果达到21.8%。按照目前的镁合金和铝合金的市场价

格进行估算，单个零部件的材料降本达到近300元。

此外，目前镁合金电机壳体已经进入批量换装的应用阶段。镁合金电驱壳体已在上汽部分车型中实现批量应用，继成功搭载于L7车型后，上汽于去年11月推出第二代镁合金电驱总成，单件减重幅度达33%。

另外，小米汽车与上海交通大学联合开发的超高强耐热压铸镁合金，优化了合金成分，同时兼顾成本、高强度及耐热抗蠕变性能，使得新型镁合金的强度和耐热性等性能更加适用于镁合金电驱壳体。

除了以上已取得明显进展的镁合金零部件之外，目前行业内已开发出数百种镁合金汽车零部件，其中几十种汽车镁合金零部件已成功应用，如方向盘骨架、空调支架、电池箱、车门骨架等。

记者了解到，目前行业内车门内板有钢制和铝制两种类别，新能源车为了减重，不少车型采用了铝制门内板。而镁合金因其轻质和高强度特点，常被用作车门内板材料，例如阿斯顿·马丁和奔驰通过镁合金实现轻量化设计改进。记者从一家国产企业获悉，目前开发的镁合金门内板重量仅有2.62公斤，比传统钣金零部件减重75%。

氢能源布局将提速

自新能源车发展以来，具有零排放、续航里程长、补能速度快等优势的氢燃料电池汽车是业内公认的未来汽车绿色发展的重要目标。

然而，尽管近几年氢能在成本、供给端已取得一定突破，但要实现大规模商业化，仍面临着制氢、储氢技术不足等问题。受此因素影响，氢燃料电池汽车在终端消费市场不升反降。中汽协数据显示，今年1月至8月，我国燃料电池汽车累计销售仅1859辆，同比缩减超五成。

对此，潘复生解释称，这与现有条件下储氢难度大、安全性差、单位体积储存量小等主要问题密切相关。比如，氢气运输和储存环节一旦发生泄漏容易引起爆炸，目前市场上广泛使用的高压气瓶、液氢储罐等都难以保证安全。基于上述现状，消费市场对燃料电池汽车的信任程度受到波及。

今年1月1日起，氢能正式被纳入我国能源管理体系。目前，全国已有多个省份发布氢能相关规划。在此背景下，镁材料作为储氢、电池技术的核心载体，被纳入国家能源安全战略框架。

潘复生认为，镁材料的市场化应用将有望解决制约氢能源发展的业界难题。镁材料具备高储氢密度的优势，且无需依赖超低温装置与超高压设备，不仅能大幅降低储氢成本，还能实现从液态、气态储氢到固态储氢的转变，显著提升储氢安全性。此外，镁本身就是制氢材料，可为燃料电池提供氢源。他表示，应设立专项资金支持镁电池和镁储氢技术产业化，并建议对相关企业实施税收优惠及设备补贴政策，推动氢燃料汽车市场化发展提速。

中国电动汽车百人会上强调，汽车智能化的重要基础是新材料的发展和应用。当前智能电动汽车、人形机器人、低空出行呈现驾驶融合趋势，汽车智能化驱动下的零部件升级已成为产业价值增量的新方向。